近期，芜湖造船厂22000吨混合动力化学品船4号船（简称22004船）、6600吨双相不锈钢化学品船7号船（简称6607船）、18500吨化学品船18525船和18531船及89000吨新能源散货船（简称89001船），五艘相继开展试航工作，其中22004船、6607船已率先试航凯旋，18525船、18531船、89001船正按海试节点推进。

多船接连试航、两船率先归来，公司生产节奏稳中有进，建造清单正变成交付答卷，背后是公司生产组织管控能力的整体跃升。

管理是在看不见的流程里，做出看得见的效率。芜湖造船厂稳步推进大集配托盘化物流变革，构建随生产计划动态联动的协同机制。物流贯通甲装、电装、机装、居装等各个班组，依托专项对接群快速处置物料异常，实行每日跟进、每周复盘，按工序成套配送到生产现场。同时，公司依托CSS系统优化，实现托盘关联采购单号、图纸托盘联动、无效托盘标记，并组建专项物料小组，规范数据管理，联动采购校核滚动计划。新模式减少错漏待料，优化库存，物流运输综合效能提升约35%，舾装率整体提升16%，为壳舾涂一体化建造夯实基础。

创新是立足现场、解决真问题的实践。芜湖造船厂185系列船舶下水后主机需要两次配套挠度检测，工艺工法室协同设备保障室与机加工工段自主研发攻关，团队立足现场检测工况，反复论证核心结构方案，结合本厂加工条件优化设计图纸，完成样机试制与适配改良。样机在实船验证中数据稳定可靠，并取得船东、船检认可，实现主机挠度检测装备自主可控。该设备可覆盖各基地检测需求，单次检测节约成本超万元。

安全是人人有责、人人尽责、人人受益的共同事业。为推动公司全员安全理念从“要我安全”向“我想安全、我会安全、我能安全”转变，公司2026年持续设立百万安全环保激励基金，依托每月安环积分评比，职工可凭积分兑换实物奖励。该激励机制自4月实施以来，把安全成效“算进账里”，有效带动一线作业习惯转变。目前员工主动安全改善提升30%，人均隐患下降26%，正向激励持续激活全员安全内生动力，筑牢厂区安全防线。

质量是全员参与改进的“接力赛”，更是成就精品的“基本功”。公司持续营造“人人关心质量、人人参与改进”的质量文化。质量管理中心共组建16个QC小组，覆盖全公司各部门。上半年，各小组紧扣生产痛点立项研究，于下半年集中开展成果发布，多项创新成果落地在建项目，有效夯实建造质量。其中荣获一等奖的《发电机整吊改善》课题已落地见效。课题聚焦6台发电机吊装及安装精度管控难点，采用整组吊装最优方案，严控设备本体强度，安装精度达标，为同类施工树立了质量样板。

协同是各专业树立一盘棋思维、共同提速建造的合力。近日，公司首次完成船台预冲砂，计划、搭载、甲装、管系、电装、质量等多专业协同发力，将下游开工条件作为上游完工标尺，推动货油舱密性试验、管子安装报验、货油泵柱就位、不锈钢钝化、预冲砂等工作在船台阶段闭环完成，上建部分实现“拎包入住”。面对降雨、假期等不利因素，各岗位动态滚动调整计划，抢抓作业窗口，坚持问题不流转后道。各专业打破壁垒树立一盘棋思维，大幅提升下水完整性。